江铃福特小蓝工厂，于2013年6月投产，占地面积超过2000亩，整车年产能规划30万台，汽油机产能20万台。该工厂不仅引入福特全球制造工艺和产品质量管理体系，还引进福特全球质量提升流程，使小蓝工厂的生产工艺、产品质量全面满足福特标准，产品达到世界级品质要求。作为整车工厂，江铃福特小蓝工厂具备冲压车间、焊接车间、涂装车间、总装车间完整的四大生产工艺生产线。 冲压车间 本次笔者率先参观的是冲压车间。小蓝工厂冲压车间占地面积达4.3万平方米，规划了五条冲压生产线，当下已有三条投入使用。其中冲压A4线和冲压A6先为全自动化生产线。A4线采用小松生产的横轴机器人，冲压速度非常快，高达15次/分钟。同时，冲压车间采用同步生产控制技术，全封闭运行可避免空气灰尘进入模具内。A6线采用济南二机厂生产的2500吨级冲压机，采用全封闭设计，物料传送全部由六轴机器臂来完成，柔性化程度高，精准度十分理想，每分钟冲压次数约为12次。 
撼路者生产整个过程都采用粉红色进行标记，以便区分其他车型模具。冲压车间，更换冲压模具仅需5分钟，大大缩小更换时间，保证工作时间内有着高的生产效率。 冲压复检 在冲压车间内同样有着质量把控，每批次抽检确保冲压质量的稳定。从最初根源的冲压零件把控质量，这样的车辆才能经得住时间的考验。 
焊装车间 焊装车间占地面积7万平方米，采用智能化柔性生产模式，可同时生产多种车型。焊装车间使用了瑞典进口ABB机器人焊接生产、自动涂胶技术、人工一体化焊钳等设备保证焊装的生产效率。 
焊装车间白车身 整个焊装线已配置125台智能机器人在焊装线上，撼路者整体拥有超过五千个车身焊点，其中除去供应商完成的焊接工作，焊装车间内有超过一半的焊接工作由机器人自动完成。其中江铃福特使用了瑞典进口的ABB机器人，7台同时工作，100%中频焊接，柔性化生产线，可以随时根据前方流水线发来的信号准备不同的机械手，实现每153秒可以拼出一个车身的效率。白车身存储系统，智能存取车身，可以满足不同车身的涂装要求，并且白车身库区存储系统能高度智能存取车身，满足不同车身的涂装需求；此外，撼路者的焊接区域还配置了84台中频以及中频自适应人工焊机，约184把人工一体化焊钳，约40把中频机器人伺服焊机，全面降低了焊装车间能耗过高问题。 
焊装车间六轴机器人 值得一提的是，在焊装区域，江铃福特采用了FordVOPSSA-008的焊接管理控制程序，对焊接过程实施严格的控制，确保焊接质量。焊接完成后，会在恒温车间抽检，使用左右两个激光探头分别检测车身部件，准确度达到微米级别，以保证关键焊点合格率达100%；同时还会推进QCM对信息的传递及问题整改。江铃福特工作人员告诉网易汽车，对于车身焊接，江铃福特还有一个重要的考核指标CPK（Complex ProcessCapability index），是对制程能力及质量稳定性的综合考核，其实质作用是反映制程合格率的高低。而江铃福特的整体能力已达到福特全球范围内的较高水平，其CPK分值在70分以上。 区别于传统工艺，涂胶成为了撼路者车身的一大特色，在焊接进行之前，会在拼接口附近涂胶，以减少振动造音。而焊装车间采用自动涂胶技术，通过全自动打胶来实现全自动上胶料及合拼，51秒可以完成一个引擎盖。此外，撼路者在生产中采用了领先的顶盖天窗滚边技术，与普通的固定天窗不同，撼路者通过柔性化滚边技术，可以实现机器人手臂抓住天窗，边滚动边包边，提高了品质精度。 涂装车间 江铃涂装生产区域建筑面积9万平方米，是国内汽车行业最大的阴极涂装自动生产线，实施双线并行布置，拥有亚太地区最大的电池槽体（重达650吨），它能最大程度降低电泳车身的尘粒不良率，提高电泳车身涂装品质。规划有90台自动喷涂机器人。其中，大部分是来自杜尔的9轴喷涂机器人。 
涂装电泳后上胶 撼路者的涂装采用了“三涂一烘”技术。在工序上采用三涂层、三烘干的涂装体系，即电泳底漆、中间涂层、面漆涂层。 身首先需要进行电泳底漆，步骤也相当繁琐，热水洗、预脱脂、脱脂、一次水洗、二次水洗、表面调整、磷化、纯水净洗、电泳、浸洗。电泳底漆之后，车身还需要2小时的烘干。烘干过程也是需要经过温度逐渐升高、烧烤再降温。车身用滑橇输送机系统自动化输送。 
涂装车间风动 在电泳喷涂之后，区别于一般工艺的是，撼路者还将进行聒噪优化处理。通过人工加六轴机器人的方法，在车身解封和底盘涂抹密封胶和止震板。以减少车内的噪音与振动。 中涂、面涂全部采用自动机器人喷涂与人工喷涂相结合的方式。基色漆和清漆采用“湿碰湿”2C1B工艺中漆、面漆喷洒室为文丘里式漆雾捕捉系统，中涂、面漆输调漆系统采用管中管恒温装置，在可靠性、先进性和经济性等领域得到保证。 
涂装车间喷涂过后 喷涂工艺往往是主机厂工艺中能耗与污染最为严重的工艺环节。小蓝工厂大量采用太阳能技术、雨水收集利用、废气废水的回收再利用，其中废水回收利用率可达到97%。 总装车间 小蓝工厂总装车间占地近11万平方米，是江西省目前最大的单体厂房。撼路者线分主装配线、两条检测线及FAI/CAL/淋雨线、试车道、PBS库区，具备40个JPH的生产能力。总装整个生产线的操控采用了MES系统，实现了厂商交货序列化，排产管理自动化，车体顺序平准化，保证制造过程的追溯，达成智慧生产的同时节约投资成本。 
总装物流小车 在日系厂房中常见的自动物流小车也出现在了江铃福特。由江铃自主研发与制造的AGV小车，装配小车随车同步，装完即跟随磁力线自动回到零配件分装处，打通了地面物流系统和信息系统的接口，使江铃实现36%物料上线无人自动化配送。 PBS库区采用的是摩擦滚床加滑撬输送方式，独立控制器加变频控制，低噪音、免维护。库区的排序是结合MES系统和AVI、RC规则来控制涂装车身的放行，实现至少4小时的固定序列的车身进入地面内饰线，有效地保证生产线物料按序投料和以总装驱动生产的组织方式。 
总装车间撼路者车身 撼路者总装生产线机械化程度较高，大量采用国外先进设备，如德国进口DURR监测设备可以实现生产在线监测、瑞典ATLAS电动拧紧工具可按照固定扭矩上紧记录装配数据、法国惠高真空加注设备及软硬件防错系统等，有效保障了产品质量。 福特QOS质量操作系统，建立了QCM质量确认路径图，实现了质量问题的快速围堵和纠正预防。特设的福特CAL质量检测环节也会以客户的身份对车辆做严格把关。 值得一提的是，类似于丰田的生产线“拉线”报警机制也在这条生产线上配备。一旦某些工位出现质量问题，生产线就会卡在末端的质量“门”前，直到彻底解决否则无法送到下一道生产工序里，这套行之有效的质量操控系统江铃一直沿用至小蓝工厂。福特汽车还会定期派驻高管、QC（质检）对江铃产品进行质量监督，确保每一辆撼路者的做工与品质。 通过种种举措的实施，小蓝工厂生产的福特车型曾在2011-2015年连续多年千台故障数（TGW）排名福特全球第一，并多次获得福特全球质量金奖。 通过四大车间的参观，撼路者的生产工艺给笔者留下了深刻的印象。如今的江铃福特已不再是当年仅仅生产商用汽车的制造厂，而是把兼具商用车的生产经验与乘用车的尖端工艺。在如此经验与工艺的加持下，撼路者在产品精度与NVH噪音振动控制方面，都有着出色的表现。根据江铃福特工作人员透露，近期撼路者所在的生产线即将实现双班供应，而撼路者的供应也将逐渐放量。 如若您对江铃福特小蓝工厂意犹未尽，可点击链接观看其宣传片。 江铃福特撼路者生产地小蓝工厂官方宣传片
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