丰田海狮系列和阁瑞斯 探华晨金杯生产基地

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华晨金杯汽车从1989年开始生产第四代海狮至今，已经历了27年的发展。采用丰田技术的金杯海狮系列及阁瑞斯产品在近些年间已深入到人们的生活中。不管是日常的拉货、还是普遍的商务接待，它们的身影对我们来说也从不陌生。那么，今天我们就走进它们的生产基地，先来简单了解一下，金杯海狮系列及阁瑞斯等产品是如何生产的。

   

   

    华晨金杯工厂于1989年建立，总投资金额达到5.7亿美元。工厂的总占地面积近50万平方米，厂区内建设有冲压车间、焊装车间、涂装车间及总装车间四大车间。设计年产能达到15万辆。

   

   

    在冲压车间的开端，是这台6300千牛（约合642.6吨）的全自动开卷落料生产线，该线的最大开卷宽度为2米。钢材由开卷机进入生产线，经过清洗机、矫直机进行钢材板面的除污和拉平，再由落料压机剪切成需要的板材长度，即可通过磁力传输皮带来堆垛。

   

   

   

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华晨金杯的冲压车间可生产宝马、中华及金杯等系列车型的板件。其中，这条2000吨的冲压生产线配备了5台大型机械压力机，由7只来自瑞士固德的机械手进行抓取。该线的最大生产节拍为每分钟12件。

   

    像阁瑞斯的侧滑门内板及外板都是在这条1600吨冲压线上生产的。这里的机械手则由ABB公司提供。冲压出来的侧滑门内板进入到质检区，工人会对其孔数及外观质量进行把控。

   

   

    焊装车间可分为海狮系列车型焊装区和阁瑞斯/华颂焊装区。由于阁瑞斯这类轻客产品的车身较长，因此会分为前车架和后车架分别进行焊装。之后，再将两者与地板进行总拼焊接。

   

   

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当生产线到达下车身焊接工位时，先由工人采用焊枪进行焊接，之后再通过机器人进行补焊。该工位分别使用了6台发那科（黄色）和8台川崎（白色）机器人。机器人补焊主要用于难度较大的焊接点，以保证焊点质量。

   

   

   

    在主焊线的末端，工人要对主车身总成进行检查，对必要的地方做出修正和打磨。同样的，在该工位上，工人采用二氧化碳保护焊对自动挡支架进行焊接；并安装前门铰链。

   

   

    白车身进入涂装车间，经过前处理后，其将会进入到电泳槽中。车身钢板表面会形成一层电泳涂膜，这层涂膜可对车身外板及内腔起到较高的防腐作用。

   

   

   

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在喷涂底盘漆之前，工人会在前轮位置安装遮蔽围挡，以防止在喷漆时的外溅；同时，在底部的螺丝等孔位也要塞上塑料保护盖，对这些要在后边安装工件的孔位加以保护。底盘漆的喷涂，可以有效地防止细小砂石的打击及摩擦。

   

   

    在面漆的喷涂上，阁瑞斯有5种颜色，而海狮系列仅有白色1种。先由人工对车厢内的A柱、B柱及顶部等一些机器人难以喷涂到的部位进行喷涂，之后，来自日本大气社的喷涂机器人会对车身周围展开全方位的喷涂。

   

   

   

    与其它工厂的装配顺序不同，海狮等车型的中控台安装得很早，在总装车间刚安装完主线束后就开始装配。并且，它并不是一个总成，像仪表台、音响系统及空调面板等都会拼装在上面。

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    在发动机总成、后桥及油箱这三个安装工位，都采用了由新松提供的AGV全自动合拼小车。既节省了人力、降低了劳动强度，又提高了生产效率。

   

   

    前、后风挡的涂胶由莫托曼机器人完成，保证涂胶的精确度。并配合着翻转机，在涂胶完成后可以使工人更好的利于吸盘来抓取。

   

    在终装线上，对于轻客车型来说，主要是对较多座椅的安装，不过在这家工厂还是采用徒手搬运。完成了所有安装工序的车辆，经过四轮定位、灯光检测、转毂检测等检测线后，车辆将到达这里，在平行光下进行最终检查，并完成下线。

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