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一次失败的涨紧轮DIY

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发表于 2016-7-24 22:26 | 只看该作者 回帖奖励 |倒序浏览 |阅读模式
之前,随大流购入3只INA轮,找修理店换下了惰轮和涨紧器轮,换下来的2个惰轮确实已经有了旷量,涨紧轮仅轻微旷量,然而换之前,其实没什么异常的。

于是期待换了漂亮的INA轮之后,增加些德味,运行更加平顺。但是事与愿违,这一换,反而出现轻微“唧唧”响声,听诊器逐一听过去,定位在涨紧轮,一时搞不懂涨紧器,干脆又把原装岱高的轮子装回去了,遗憾的是“唧唧”声仍在,只是小了一点。

这声音挥之不去就成了心病,也琢磨涨紧器本身,弹簧、上下盖之类的,但力所不能及。
同时还有皮带,这个好办些。之后购入国产阪东6PK2045,新皮带上去稍微比原来紧,这一换还果然有点效果,感觉“唧唧”声再次减小。

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沙发
 楼主| 发表于 2016-7-24 22:29 | 只看该作者
但是新皮带偏向到涨紧轮的外沿,而旧皮带居中。同时看到涨紧器轮轴的摆动,相比旧皮带,可以说在跳舞,听诊器都无法在轴心螺栓上放稳当。

也许皮带紧了些,涨紧轮位移更大,弹跳则更大,但无法理解皮带偏到轮的外沿。涨紧轮的受力偏移,应该始终在垂直于轴的径向平面运动,现在不是,问题是出在涨紧器的活动臂还是涨紧轮的旷量呢?不得而知,坛里也有好多反应换皮带换轮出现皮带偏移的状况,换涨紧器则解决问题。

换涨紧器是最后一步,往简单的想,手上那个未用的新的INA,配合新的皮带会怎样?

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 楼主| 发表于 2016-7-24 22:38 | 只看该作者
上次换3个轮的时候,看别人操作,不算太难,只是当时师傅说,鬼子的螺丝,开始死紧死紧,只要松了一丝,就可以用手拧得动,中间完全没有渐变的过度。这次自己动手取下轴心螺丝,是完全相同的感觉,先是吃奶的劲,刚一松动,就完全不需要扳手了。或许这样的螺栓,为这次失败留下了伏笔。




取下轮子的涨紧器,以前坛里也好些照片,正正面或正侧面,看不出立体模样,不甚了了,这次眼见实物,才有了感觉。

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 楼主| 发表于 2016-7-24 22:51 | 只看该作者
承托轴承的凸台,以前那个月牙半弧总是迷惑人,现在看清是凹进去的


轴承往上放的时候,感觉轴承内径与这个凸台的外径还是有点松,心想中间夹个不锈钢片卡牢,是不是可以一定程度上阻止这个结合面的可能松动,后来一想螺栓完全上紧的话,这里应该不至于松。

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 楼主| 发表于 2016-7-24 22:57 | 只看该作者
坛里经验,螺栓的压片要端正服帖,才锁紧,以避免低级错误。



然后开始上紧,涨紧器弹簧本身很大的弹力,到底该紧到什么程度无概念,先压到弹簧的尽头,再用力,用的死扳手,每上紧一点,都要退到弹簧完全释放开,重新挂一个齿(60度),费劲,好像第3次换齿还是第4次,感觉还有最后一点需上紧的间歇,正待用力,倏然间,好像泄力了。

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发表于 2016-7-25 14:24 | 只看该作者
涨紧轮座断裂?
颠三

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发表于 2016-7-27 15:50 | 只看该作者
广告时间吗?欲知后事如何,且听下回分解!

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 楼主| 发表于 2016-7-28 21:51 | 只看该作者
cxw0405于 2016-7-25 14:24 发表在6 楼

涨紧轮座断裂?
就是座子断了。

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 楼主| 发表于 2016-7-28 21:56 | 只看该作者
出差在外,没有图上了。


赶紧重新挂齿用力,螺栓基本不吃力,心头一惊。定了下神,慢慢反向松开,在想上紧已经不可能了,觉得,滑丝了。退出螺栓才看到,那个支撑轮子的突出柱子,已经断在轮子里了,心头无数xxx飞过。

之前预备的一种不利状况是,换了之后还是鸟样,甚至响声更大,没想到直接就报销。现在回忆起之前坛子里看到的拆下的涨紧器,老是看不明白中间有团白的,是突出呢还是凹进去,现在知道那是断面。

既然都坏了,就打算全部取下罢了。弄到工具后开始拆,也是紧得很,6的内六角取上面的紧固螺栓,需要伸出5厘米长才能不被水泵轮挡,下面的10的外六角不难下松。取出上面的螺丝稍有点碰水泵轮,但也不是问题。

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 楼主| 发表于 2016-7-28 22:10 | 只看该作者
最后察看底座这部分,感觉还没有到不能用的程度,一是上下盖之间的塑料垫片,看起来略有厚薄不均,就是涨紧轮被拉紧时遮住或压住的那部分薄一点,径向对称的那边则厚一点,该是皮带拉力作用压迫所致,也可能就是皮带越短越偏向外侧的缘故。二是上下盖没有丝毫间歇松动,那么轮子抖动比较烈的原因就好像只能是弹簧,或皮带上另外某个轮的负荷的随圆周变动,三是弹簧旁边的橡胶塞打开看,里面原有黄油呈干涸状,但没有可见锈迹,底座下部有个小孔,里面看不清什么东西,弹簧弹力太大,没有专用工具查不出弹簧的状况。

好好的东西报销了,后面,就得买总成来替换了。

----完----

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发表于 2016-7-28 22:39 | 只看该作者
坏张紧器拆开了吗?,感觉不好拆,上点拆开的照片看看。
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发表于 2016-7-29 10:26 | 只看该作者
粒子风于 2016-7-28 21:56 发表在9 楼

出差在外,没有图上了。


赶紧重新挂齿用力,螺栓基本不吃力,心头一惊。定了下神,慢慢反向松开,在想上紧已经不可能了,觉得,滑丝了。退出螺栓才看到,那个支撑轮子的突出柱子,已经断在轮子里了,心头无数xxx飞过。

之前预备的一种不利状况是,换了之后还是鸟样,甚至响声更大,没想到直接就报销。现在回忆起 ...
(那个支撑轮子的突出柱子,已经断在轮子里了,)??

没有图片,猜一下!!应该是涨紧器外壳壁上,支撑涨紧轮的插在轴承里面一半固定轮的轴断裂了??

个人真心认为,维特拉皮带涨紧器系统是一套比较轻薄的系统,安装使用都应该轻柔试探来作业。单人加一般的14-17(或者12-14的梅花)的梅花扳手,不加助力完全可以胜任。

如果在这个范围内,不能够方便顺利安装,则就应该停止找找原因。过去曾经有朋友安装的时候因为皮带紧把涨紧器扳断过。个人认为,即使不板断勉强安装上,那样涨紧器的压缩程度和产生的张力也已经大大超出允许的范围,即使涨紧器、轮。暂时没有影响。也会导致水泵、压缩机等损坏。更有可能导致各接触轮磨损异常导致打滑。。。。

所以,个人认为,皮带涨紧器系统的安装是一个轻柔流畅的过程,如果遇到异常还是应该弄清楚原因再继续作业的,而不应该使蛮力。

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 楼主| 发表于 2016-7-30 20:19 | 只看该作者
cxw0405于 2016-7-28 22:39 发表在11 楼

坏张紧器拆开了吗?,感觉不好拆,上点拆开的照片看看。
没啊。
这要拆开可能是暴力拆,没有工具夹具之类的难搞,另外想象下弹簧突然弹开控制不住的状况,非一般敢尝试。

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 楼主| 发表于 2016-7-30 20:22 | 只看该作者
bd1cl于 2016-7-29 10:26 发表在12 楼

(那个支撑轮子的突出柱子,已经断在轮子里了,)??

没有图片,猜一下!!应该是涨紧器外壳壁上,支撑涨紧轮的插在轴承里面一半固定轮的轴断裂了??

个人真心认为,维特拉皮 ...
就是那一半轴断了,应该跟其它的损坏相同情形。

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 楼主| 发表于 2016-7-30 20:26 | 只看该作者
断在轴承里面的部分


螺栓还把铝合金的螺纹都带下来几圈。
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发表于 2016-8-1 08:21 | 只看该作者
粒子风于 2016-7-30 20:26 发表在15 楼

断在轴承里面的部分


螺栓还把铝合金的螺纹都带下来几圈。
哈哈,佩服您太有力气了。。。如果想继续用换一根尺寸合适的穿心螺丝,中间断裂的还穿在里面,把后面的垫放大点,螺帽磨一下,把轮压住。。。。。我没有那样做过,但感觉受力应该是没有问题的。
涨紧器上面的轮是不需要用太大力的。同时固定的那个内六角的螺丝也不要换,关键的时候拆卸还是方便的。

后来的一批车似乎改用外六方螺丝,其实是不负责任的,特别是原厂的螺丝软的很,如果螺丝角圆滑会非常麻烦。。。。看到的朋友赶紧更换内六角螺丝或者高强螺丝吧。已经又剖多位朋友因为螺丝圆滑而犯难过。

在倒时差,看到就胡说几句,,,,共同探讨。

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 楼主| 发表于 2016-8-1 22:23 | 只看该作者
扎西老师,谢谢。是啊,掌握不了扳手力度,又怕抖松,这就崩了。对涨紧轮确实应该轻柔用力,牺牲了个涨紧器得点经验,不过后面应该不会再碰到了,只是以后处理皮带的时候要自己留意力道。
这个弹簧弹力是多大,然后还需加多大力给螺栓,也是个谜,店子里都靠经验,有力矩扳手的也不用它。

[ 本帖最后由 粒子风 于 2016-8-1 22:26 编辑 ]
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发表于 2016-8-2 08:14 | 只看该作者

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发表于 2016-8-2 13:10 | 只看该作者
粒子风于 2016-8-1 22:23 发表在17 楼

扎西老师,谢谢。是啊,掌握不了扳手力度,又怕抖松,这就崩了。对涨紧轮确实应该轻柔用力,牺牲了个涨紧器得点经验,不过后面应该不会再碰到了,只是以后处理皮带的时候要自己留意力道。
这个弹簧弹力是多大,然后还需加多大力给螺栓,也是个谜,店子里都靠经验,有力矩扳手的也不用它。

专门去查了一下。。。。大约12斤。3.2的要大一点。。。。其实,力臂(扳手的大小)不同紧度也会不同的,可以认为图片上是14-17的梅花扳手,用可以提起12斤的力量就可以吧?其实感觉压上后在用一点力气就可以,实在没有必要去较劲。。。。。



[ 本帖最后由 bd1cl 于 2016-8-2 13:15 编辑 ]

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 楼主| 发表于 2016-8-3 22:30 | 只看该作者
原来手册上还有这个数据的,疏忽了,没去查,感谢!
再纠结一下,这个12斤力,按说是在臂长1m的扳手上产生合适力矩,那么25cm左右的死扳手,是不是大致4倍呢。有点咬文嚼字了,抱歉抱歉。
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